При выборе искусственного камня важными показателями являются армирующие добавки в составе и сквозное прокрашивание. Такой камень достаточно износостойкий, но, что более важно — он сохраняет цвет при истирании. 

Технология производства искусственного камня схожа у всех производителей, однако есть очень важные детали, незаметные потребителю, которые превратят обычный бетон в долговечный качественный элемент декора.

Поэтапно процесс создания на заводе искусственного камня выглядит так:

1. На склад поступает марочный материал, соответствующий ГОСТам и стандартам ASTM;

2. Далее техник осуществляет входной контроль исходного сырья. Проверка идет по следующим параметрам:

• бетон — белый цемент М500 без добавок;
• кварцевый песок — морской мелкодисперсный песок без примесей;
• габбродиабаз или гранитная крошка сорт 5-10 — соответствующего помола — гранитный отсев используется в качестве наполнителя;
• гиперпластификаторы — американские Зикко или немецкие Баухими, заходят с сертификатами качества;
• метакоалин – высокоактивный, параметры отвечают сертификату ISO — применяется для улучшения смеси, чтобы все исходники смешивались равномерно без комкования и неравномерности;
• фиброволокно – для улучшения свойств бетона
• американские красители – стейны — для поверхности и немецкие краски Байферокс — с железооксидными пигментами – для сквозного прокрашивания, также имеют международные сертификаты соответствия.

Уже на этом этапе, использовав из материалов только сочетание песок+вода+цемент конкурирующие компании получают ту экономию, которую потребитель оплатит многократно. Простой бетон без армирующих элементов быстро растрескается, образуются сколы, и плитка просто отпадёт.

3. На производство, согласно регламенту, выдается сырьё в соответствующих пропорциях и загружается в бетономешалку;

4. После смачивания и дополнительного перемешивания смесь разливается по формам;

5. И подаётся в сушильные камеры со следующими характеристиками:

• Датчики поддерживают температуру в диапазоне 23-25 градусов;
• Влажность на уровне 95-97 %;

6. В камерах формы выдерживаются первые 16 часов;

7. Следующим этапом — тепловлажностная обработка — камера ТВО — сушилка, где происходит созревание бетона;

8. Затем бетон расформовывается в английские формы из полиуретана и находится в 60-70% влажности, пока не пойдет на прокраску;

9. Заключительный этап — окрашивание в течение 7 дней.

Пропустив или ускорив один из шагов, недобросовестный изготовитель залезет в Ваш карман.

Уделив недостаточно внимания подбору качественного материала, слушая говорливых менеджеров, можно купить обычный подкрашеный Плитонит, который в нашей стране малопорядочные продавцы перепродают под своим брендом и, к тому же, завышают цены.

Важные характеристики

Согласно ТУ (техническим условиям), влагопоглощение экстерьерного материала допускается не более 8%. Показатель ниже этой отметки свидетельствует о правильной технологии производства и долговечности при эксплуатации.

По ГОСТ 13996-93 морозостойкость не менее 50 циклов. Это означает, что плитка сто раз подверглась переходу через точку замораживания в диапазоне от -20*С до +20*С с последующим оттаиванием в воде. В наших широтах экстерьерная плитка с показателем 100 выдержит не более 20 лет эксплуатации, т.к. переход через 0* С в этой климатической зоне за год происходит гораздо чаще 10-20 раз. Поэтому выбирать облицовочный материал желательно с морозостойкостью на уровне 200.

К последним регламентируемым условием относится прочность на сжатие, которая зависит от входного сырья, в частности от бетона. По ГОСТ 10178—85 предел прочности бетона М500, 49,0 МПа (500 кгс/см2). Это наиболее важно для наружного материала – тротуарная, фасадная плитка. Именно поэтому бетон марки М500 используется для производства искусственного камня Stone Avenue.

Ваше индивидуальное воплощение любого дизайна выиграет только при использовании высококачественных материалов. Дешевый ремонт – дёшево выглядит, наводит уныние, требует скорой переделки. Выберите искусственный камень – отличный материал по лучшим технологиям.